Дамасская сталь с нуля. Особенности дамасской стали Как делают дамасская сталь

В сегодняшней статье мы рассмотрим технологию изготовления хорошего крепкого ножа из дамасской стали. Нож создается в традиционном стиле, то есть путем ковки. Тут вам будет нужен горн, наковальня, молот и очень много терпения.

Особенностью дамасской стали заключается в том, что при ее изготовлении смешиваются путем ковки различные типы металла. Сперва подготавливают пластины, затем сваривают, прогревают, а после этого закручивают заготовку, чтобы перемешать все виды металла.

В связи с тем, что нож может представлять угрозу для здоровья, его не следует давать в руки людям с нестабильной психикой.

Материалы и инструменты для изготовления ножа:

Из материалов:
- стальные пластинки как минимум двух марок (желательно использовать сталь с высоким содержанием углерода, тогда ее можно будет хорошо закалить. Автор использовал два типа стали, это 1095 и 15n20);
- флюс (будет нужна бура, ее можно купить в хозяйственном магазине);
- длинный прут (нужен, чтобы можно было приварить заготовку для нагрева в печи);
- любая древесина на выбор;
- эпоксидный клей (желательно, который сохнет быстро);
- клепки из латуни;
- льняное масло или другая пропитка для древесины;
- растительное масло для закалки стали;
- хлорное железо.

Из инструментов:
- наковальня (желательно настоящая большая наковальня. В крайнем случае, кусок рельса, кувалда и прочее, что есть);
- молот (автор использовал с поперечным бойком весом 1.3 кг);
- сварка (ей удобно сваривать пластины друг с другом и крепить арматуру, но если нет, можно воспользоваться проволокой);
- горн для кузнечных работ (в нем должна быть довольно высокая температура, чтобы листы сплавились друг с другом);
- ленточный шлифовальный станок (можно пользоваться и напильником, но понадобится много сил и терпения);
- духовка (или другое приспособление для нагрева металла с целью отпуска);
- сверлильный станок или дрель;
- тиски (очень помогают в процессе.

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Собираем заготовки
На этом этапе автор подготавливает заготовки. Нужно нарезать пластины до нужной длины, у автора это 7.6х1.2 см. Тут важно учитывать, что чем больше будет заготовка, тем сложнее из нее будет выковать нож. Предварительно сварочные места нужно тщательно зачистить от ржавчины и окалины. Пластины укладываются с чередованием металлов.

В заключении к заготовке нужно приварить кусок арматуры, чтобы можно было ее поместить в печь. Конечно, вместо того чтобы приварить арматуру, заготовку можно вытащить с помощью клещей с длинными ручками.

Шаг второй. Отправляем заготовку в печь
Теперь заготовка подвергается первому нагреву и первой ковке. Горн автор сделал самодельный из газового баллона. Внутри он отделан огнеупорным цементом и коалиновой ватой. Поскольку горн имеет небольшие размеры, он без труда разогревается до нужных температур.

Металл нужно раскалить до вишнево-красного цвета, после извлечения его нужно сразу же посыпать бурой, чтобы убрать окалину и предотвратить взаимодействие с кислородом. Особенно нужно постараться засыпать буру между щелями пластин, так металл смешается хорошо и будет максимально однородным. Такую процедуру нужно проводить несколько раз, при необходимости снимая окалину.

Далее, заготовка прогревается до температуры ковки, по мнению автора это в районе 1260-1315 о С. Металл должен стать ярко-желтого или оранжевого цвета. Перед извлечением заготовки нужно убедиться в том, что под рукой уже имеется наковальня и молоток, так как металл остывает и время терять нельзя.

В итоге путем ковки заготовка вытягивается так, что ее можно загнуть.

Шаг третий. Перемешивание стали
На этом шаге заготовка много раз нагревается и поддается ковке, чем больше раз это будет сделано, тем лучше перемешается металл. Сперва заготовку нужно выковать таким образом, чтобы по длине она стала в два раза длиннее, чем была. Растягивать металл нужно как можно равномернее. Далее посередине с помощью зубила делается насечка, и заготовка складывается пополам. После этого ее снова нагревают и куют, пока две пластины не станут однородными. Всего автор сложил металл в 4 раза, в итоге получив 112 слоев.
При сковывании нескольких слоев важно всегда пользоваться бурой и счищать окалину.

Формула для расчета слоев такова: начальное количество * 2 в степени количества загибаний, то есть 7*2^4=112).

В завершении заготовка снова прогревается до температуры ковки, вставляется краем в паз наковальни и закручивается в виде спирали. Потом эту спираль нужно опять перековать в прямоугольную форму. В заключении можно убедиться, что слои однородны, зачистив один или несколько краев заготовки.

Шаг четвертый. Ковка основного профиля
На этом этапе автор формирует путем ковки основной профиль ножа. На этом этапе можно задать также скосы ножа, чтобы потом меньше пришлось работать на шлифмашине или напильником, что в последнем случае очень печально.

Шаг пятый. Шлифуем профиль
Если у вас нет шлифовального станка, то вам понадобится много времени и сил для выполнения этого шага. Тут будет нужен напильник и болгарка.

К концу шлифования в заготовке нужно просверлить отверстия для крепления ручки. Еще тут нужно будет доработать некоторые детали напильником зернистостью 400. Также нужно произвести первичную заточку ножа, но не нужно делать его острым, так как при закалке он может перекоситься.

Шаг шестой. Закалка металла
Закалка является очень ответственным моментом в изготовлении ножа. От нее зависит прочность будущего клинка, а при нарушении технологии заготовку и вовсе можно легко испортить. Первым делом сталь нужно максимально сильно отпустить. Это делается для того, чтобы металл при закалке не повело и клинок не перекосило. Отпускается металл путем нескольких нагреваний до температуры, при которой сталь уже не будет притягиваться магнитом. Всего таких нагреваний должно быть от трех до пяти. Остывать сталь должна постепенно на открытом воздухе.

После этого сталь можно будет закалять. Она нагревается в очередной раз до критической температуры и затем опускается в теплое масло. Высокоуглеродистую сталь не нужно закалять в воде, так как она слишком быстро охлаждает металл и тот разрушается.

После закалки сталь обязательно нужно отпустить, чтобы она не была хрупкой. Для этого заготовку помещают в духовку с температурой 205 градусов и греют в течение часа. Потом ей нужно дать постепенно остыть.

Шаг седьмой. Травление клинка
При травлении клинок получает характерный узор. Происходит все это дело химическим путем без использования электричества. Хлорное железо нужно приготовить по инструкции, у автора это три части воды и одна часть хлорного железа. Выдерживание длиться всего 3-5 минут.

Среди охотников всегда ценились ножи из дамасской стали. Это уникальный материал с отличными техническими характеристиками, прочный, имеет прекрасную заточку. Но найти в продаже недорогие изделия проблематично, обычно ножи имеют высокую цену. Выход есть: подобный нож можно сделать самому в домашних условиях.

Дамасский нож: особенности изделия

Дамасская сталь отличается рядом свойств, которые присущи только данному металлу. Ножи из этого материала обладают самыми высокими режущими качествами, огромной прочностью, превосходя аналоги в несколько раз. Оригинальной является и поверхность изделия – она визуально неоднородная за счет узоров, которые образуются в ходе изготовления.

Существует два типа дамасской стали, которые идут на создание ножей:

сварочная – получается путем многократной перековки стального пакета;
рафинированная – в ходе плавки из нее выпариваются вредные примеси.

Заполучить нож из такого металла мечтает каждая хозяйка: для кухни он идеально подойдет в качестве разделочного. Есть в продаже также охотничьи, рыбацкие, туристические ножи, которые ценятся профессионалами. Дорогие авторские изделия ручной работы обычно покупают как подарочные, многие из них готовят на заказ, дополняя рукоятями из ценных пород древесины.

Купить дамасские ножи дешево не получится. Например, японские ножи марки Yaxell стоят 12000-22000 рублей. Складной ножик Samura можно приобрести за 3000-5000 рублей, раскладной нож от мастерской Сергея Марычева – за 2500-5000. Очень популярны якутские ножи или просто «якуты» (Россия). Они имеют характерную черту – асимметрию клинка. В сочетании с березовой ручкой такие изделия не тонут в воде благодаря особой конструкции. Если брать нож от производителя, можно найти его за 3000-10000 рублей.

По отзывам, хороши также кизлярские ножики с прямым лезвием. Преимущество их – в нанесенных бороздках, которые делают «кизляр» легче. Для охоты, рыбалки нередко покупают ножи с лезвием-крюком, которыми очень удобно потрошить туши животных, крупной рыбы. Сколько стоит такая вещь? Цена может достигать 6000-30000 рублей в зависимости от марки.

У изделий из дамасской стали есть плюсы, и минусы тоже имеются. За ними нужно правильно ухаживать: из-за присутствия углеродистой стали в составе на поверхности может появиться ржавчина. Избежать такой неприятности помогут простейшие предупредительные меры.

Изготовление ножа из дамасской стали

Сделать дамасский нож можно своими руками. Для этого нужно ознакомиться с тематическими фото, видео, как делают подобные заготовки, а также подобрать все необходимые приспособления и расходники.

Материалы и инструменты

Чтобы создать нож, нужно приготовить следующие материалы:

пластины из углеродистой стали двух марок (чем выше содержание углерода, тем лучшими получаются клинки);
буру (продается в хозяйственных отделах);
прут для приваривания заготовки для ножа;
быстросохнущий эпоксидный клей;
латунные клепки;
железо хлорное;
масло растительное для закалки стали;
древесину для рукоятки.

Также потребуется ряд инструментов для работы. Прежде всего, нужна наковальня. Лучше оборудовать настоящую наковальню, но подойдет и кусок рельса, большая металлическая кувалда. Еще нужны тяжелый молот (1-1,5 кг весом), кузнечный горн, способный поддерживать высокую температуру. Прочие требующиеся приспособления:

сварка для приваривания пластин, закрепления арматуры (можно применять проволоку);
шлифовальный станок ленточного типа (если его нет, подойдет напильник, но работа будет долгой);
духовка, иной нагревательный прибор;
дрель или сверлильный станок;
тиски.

Сборка заготовки ножа

Вначале надо создать заготовки, нарезать стальные пластины необходимой длины. Новичкам рекомендуется делать небольшие заготовки, поскольку из крупных создать нож будет сложнее. Сварочные участки надо зачистить от окалины, коррозии, уложить пластины с чередованием металлов по маркам. Всего пластин может быть 3-7 и более. Затем производятся такие действия:

выровнять пластины;
прихватить их сваркой;
в качестве ручки приварить к заготовкам кусок арматуры;
вместо такой ручки можно применять обычные клещи.

Первая ковка стопки для ножа

Помимо настоящего горна, можно применять самодельный, выполненный из пустого газового баллона. Изнутри баллон следует выложить слоем каолиновой ваты, огнеупорным цементом. Разогреть любой горн можно при помощи газовой горелки. Если он небольшой, то нагрев происходит быстро. После действия будут следующими:

положить заготовку ножа в горн;
раскалить будущий нож до красно-вишневого цвета (при умеренном жаре);
посыпать заготовку бурой, чтобы она расплавилась и «пропитала» пластинки (это требуется для удаления ржавчины, профилактики окисления, улучшения чистоты стали);
очистить выступившую окалину, повторить нагрев еще раз через некоторое время;
при необходимости продублировать все действия.

Далее заготовку нагревают уже до более высокой температуры – ковочной (около 1300 градусов), при этом металл становится ярко-желтым. Начинают сковку пластин между собой ударами средней мощи. После заготовку ножа вытягивают для загиба.

Загибание заготовки

Стопку пластин нужно проковать до длины, равной двум длинам будущего ножа. Растягивать ее надо равномерно, чтобы толщина оставалась примерно одинаковой по всей площади изделия. Зубилом в центре делается поперечное углубление, немного не доходящее до нижнего края (не на всю толщину). Затем заготовку ножа надо согнуть пополам по сделанной отметине, перевернуть, проковать по длине. Половинки при этом должны хорошо совпадать по краям.

После загибания опять разогреть будущий нож, проковать, посыпать бурой, дать охладиться. Потом еще раз растянуть и загнуть. Цель – получить большее количество слоев, чтобы создать оригинальный рисунок. Чтобы подсчитать достаточное для конкретного ножа число слоев, можно воспользоваться формулой:

первоначальное количество стальных листов * 2* количество загибаний (обычно 3-4).

По окончании работы заготовку ножа положить в паз наковальни, скрутить, потом еще раз проковывать до прямоугольной формы. До скручивания ее следует проколотить по углам, чтобы придать некую округлость и исключить появление примесей, включений от складок. Температура в горне должна быть стабильно высокой, иначе качество стали снизится, слои непрочно скрепятся друг с другом.

Модель и грубое формирование профиля

Внешний вид ножа нужно представлять заранее. Какой лучше профиль выбрать, можно найти в интернете. Согласно рисунку надо начинать выковывание из заготовки, вначале оно будет грубым. Важно постараться и сделать работу более тонкой, чтобы шлифование было менее сложным. Во время нагрева из металла можно «лепить», как из пластилина, поэтому надо придать изделию красивый облик.

Шлифовка профиля

Если в наличии нет шлифмашинки, специального станка, используют напильник и болгарку. Изделие должно быть гладким, ровным, блестящим. Затем следует просверлить дырку для рукояти, а также немного заточить нож (не до конца, иначе его перекосит при нагреве).

Готовый профиль

Дорабатывают заготовку напильником с зерном 400. Применение мелкого зерна поможет придать заготовке окончательно гладкий вид. Также на данном этапе нужно подготовить деревянные планки для рукоятки (2 штуки) и клепки для их крепления.

Последняя закалка

Данный пункт в изготовлении ножа считается самым опасным, сложным. Закалка либо сделает лезвие идеальным, либо искривит его. Нужно работать очень осторожно, чтобы не деформировать клинок. До начала всех действий проводят нормализацию изделия для устранения излишнего напряжения стали и уменьшения риска коробления. Для этого надо нагреть лезвие более, чем его критическая температура. Потребуется магнит для определения времени, когда металл перестанет намагничиваться – это и будет точка достижения нужной температуры.

После нагрева надо остудить заготовку на воздухе. Повторить процедуру придется 3-5 раз. При остывании уже можно будет оценить рисунок стали, который получится в итоге. Далее нужно приступить к самым ответственным действиям:

еще раз разогреть заготовку выше критической температуры;
достать клинок из горна, острием вперед быстро положить его в теплое растительное масло (оно должно быть заранее равномерно прогрето);
воду применять нельзя, это испортит высокоуглеродистую сталь;
аккуратно уложить изделие на ровную поверхность (оно будем хрупким, как стекло).

Отпуск металла

В процессе отпуска лезвию ножа придается твердость для повышения срока службы. Делается это путем разогревания клинка в духовке при температуре около +205 градусов в течение 1-1,5 часов.

Травление

На этом этапе потребуется хлорное железо. Его делают согласно инструкции производителя, потом помещают в раствор готовое лезвие. Обычно берется 3 части воды, 1 – хлорного железа, время выдержки составляет 3-5 минут.

Рукоятка и заточка

Для рукоятки можно взять любую древесину – от самой простой березы до дорогих сортов дерева. Хорошо подходит вишня, ольха. Заготовку обтачивают, крепят к рукояти эпоксидным клеем и латунными клепками. По окончании работы дерево шлифуют, пропитывают льняным маслом или специальными морилками.

Наточить нож лучше сразу. Как правильно точить изделие, стоит узнать заранее, чтобы не возникало проблем в будущем. Поскольку мягкие слои чередуются с твердыми, нужно избегать в процессе заточки загибания одного пласта на другой. Вначале осматривают лезвие на предмет наличия сколов, зазубрин: их надо будет спилить. Далее можно применять абразивные материалы для равномерного снятия слоев. Вначале используют более грубое зерно, потом – мелкое.

Советы по заточке изделия:

нож нельзя точить поперечным методом, он может быть поврежден;
заточку делают по диагонали, начиная движения от руки;
обработку производят с минимальным давлением;
по окончании работы основание протирают салфеткой (также можно применить цедру лимона для продления срока службы ножа).

Уход за ножами

Чтобы нож служил долго, уход за ним должен быть правильным. Обязательно надо очищать изделие после каждого использования. После мытья его всегда следует вытирать насухо! Клинок необходимо смазывать касторовым маслом после очищения, но слишком обильно наносить его не нужно. Касторка быстро сохнет, потому ее надо оставлять на лезвии при активном доступе воздуха до полного высыхания.

Хранение ножа лучше осуществлять вне ножен, исключив попадание воды. Чтобы рисунок длительное время оставался красивым, нельзя допускать попадания на клинок кислот, щелочей.

Несмотря на крепость стали, нож можно повредить, испортить заточку. Во избежание таких последствий надо соблюдать следующие запреты:

не рубить кости животных (тушу аккуратно разделывать по суставам);
не перерубать металлические и иные слишком твердые изделия;
не вскрывать ножом консервные банки;
не метать нож в деревья, иные цели;
не заменять ножом отвертку, молоток, другие инструменты;
стараться не выгибать клинок.

Как удалить ржавчину с поверхности дамасской стали

Случается, что на поверхности появляется коррозия. Убирать ее следует сразу же после выявления. Делают это при помощи наждачки с мелким зерном, параллельно смачивая изделие керосином. Допускается применение касторки, полировальной пасты с абразивными добавками. После оттирания пятен нужно уделить уходу за изделием более пристальное внимание, чтобы ржавчины на нем больше не возникало.

Доброго времени суток уважаемые читатели. Покупатели нашего интернет - магазина довольно часто задавали нам вопросы касаемо различных марок стали, поэтому мы решили подготовить информационные обзоры по ножевым сталям, представленным в нашем ассортименте. Наиболее подробный фоторепортаж, о технологическом процессе начиная с металлического бруска (заготовки) и заканчивая готовым ножом, мы решили подготовить о дамасской стали, так как она имеет значительные отличия от большинства марок стали.

Согласно материалам википедии - дама́ск (дама́сская сталь) - вид стали с видимыми неоднородностями на стальной поверхности, чаще всего в виде узоров, получаемых различными способами, например при многократной перековке стального пакета, состоящего из сталей с различным содержанием углерода (сварочный дамаск).

На фото (слева-направо): современный нож, изделие древних мастеров, булат.

Дамасская сталь связана со многими легендами и сильно романтизирована в классической литературе и исторических хрониках наряду с булатом. Не буду утверждать, что мы заново открыли рецепт придуманный, за тысячу лет до нашей эры, но пользуясь знаниями в современной металлургии и проведя большое количество опытов, мы получили свой собственный рецепт дамаска с твёрдостью клинка - 62 еденицы по шкале Роквелла (HRC).

Для тех, кого чтение статьи уже успело утомить и кто хочет ‘’один раз увидеть, а не сто раз услышать’’, небольшой видео ролик о рабочем процессе из нашей кузницы.

Рабочий процесс по изготовлению ножа разделяется на два этапа: изготовление дамаска в кузнице и последующая обработка клинка в ножевой мастерской. С производством стали в кузне вы можете ознакомиться в нашем видео, а так же в находящемся ниже фото-отчёте с комментариями.

Ковка дамаска в кузне

Изготовление дамаска может происходить несколькими различными способами, мы производим, так называемый ‘‘сварочный дамаск’’. Данная технология подразумевает набор и сварку заготовок (отсюда и название сварочный) из различных марок сталей, мягких и жёстких, что позволяет достигнуть необходимых характеристик для хороших режущих свойств клинка.

На фото (слева-направо): набор и сварка пакета сталей, скрутка раскованного пакета, ковка пакета сталей молотом.

Дамаск не является металлом, находящимся в природе в чистом виде, а состоит из пакета сталей, подобранных нами в результате большого количества тестов. Мы используем для его создания пакет из четырёх марок стали (ШХ-15, ХВГ, У8А, сталь-3), каждая из которых необходима для придания необходимых режущих свойств конечного изделия.

Перейдём более подробно к самому технологическому процессу. После того, как, как была подготовлена заготовка из пакета сталей, её необходимо раскалить до ярко-красного цвета, после этого можно приступить непосредственно к ковке. Процесс ковки повторяется трижды, толщина выкованной полосы при первых двух этапах не имеет чёткой регламентации, а при третьем финальном она делается максимально приближенной к толщине обуха конечного изделия, во избежание лишнего расхода металла и удлинения процесса обработки.

Далее заготовке придаётся прямоугольная форма для следующего технологического процесса – скрутки. Фрагмент непосредственно со скруткой не попал в видео, но здесь ничего особо сложного нет, раскалённая заготовка, закручивается по спирали, на такое количество оборотов, которого удаётся достичь, до того, как металл застынет – в результате чего форма заготовки меняется с прямоугольной на цилиндрическую (расковку скрутки вы можете увидеть на 10 минуте видео). От количества скруток зависит текстура рисунка на клинке.

Кроме того хочу обратить ваше внимание на такой момент технологического процесса, как посыпка бурой (порошок белого цвета), которая применяется вовремя ковки заготовки после скрутки для вытягивания шлака и окалины, что позволяет избежать появления свищей и непроваров. После этого получается полоса металла, из которой будут изготавливаться непосредственно клинки. Переходим теперь в мастерскую, где из полосы изготовят нож, ну и ещё немного фотографий из кузни напоследок.

Процесс изготовление ножа в мастерской

Мы уже побывали в кузнице и увидели, как изготавливаются полосы из дамаска, теперь давайте посмотрим, что происходит с ними дальше.

В первую очередь необходимо с помощью специального лекала обвести на заготовке контур будущего клинка, отрезать его от полосы металла выкованного в кузнице и обрезать по контуру.

На фото (слева-направо): разметка заготовки, заготовка и лекало, вырезание по контуру.

Ковка металла с применением механического молота допускает небольшого различия в толщине металла в выкованной пластине, по этому, необходимо произвести выравнивание клинка по плоскости. После этого клинку придаётся геометрия согласно лекалу и чертежу, так же именно на этом этапе, делается например взрезка по технологии двояковогнутой линзы.

На фото (слева-направо): вырезанная заготовка, выравнивание по плоскости, придание геометрии клинку.

После вышеописанных действий мы получаем клинок уже достаточно близкий по внешнему виду к тому, что мы привыкли видеть на прилавках магазинов, но достаточно грубовато выглядящий и без узора. Клинок необходимо отшлифовать, что называется до зеркального блеска. Далее наносится клеймо мастерской (область для нанесения клейма предварительно разогревается) и делаются отверстия для клёпок, если предусмотрен цельнометаллический монтаж.

На фото (слева-направо): шлифовка, нанесение клейма, сверление отверстий под клёпки.

Ни один клинок не будет обладать заявленными свойствами, если его не закалить. Переходим к следующему этапу термозакалке. Клинок закаливается в термопечи при определённой температуре и получает твёрдость клинка 62 HRC по шкале Роквелла. После этого поверхность зачищается на шлифовальной ленте от окалин и клинок стал бы уже готовой продукцией, если бы не одно маленькое но – нет рисунка. Узор который и делает дамаск - дамаском, проявляется при воздействии на клинок азотной кислоты, все манипуляции в кузне с различными сталями их свариванием и кручением был нужен именно для этого момента, для выявления рисунка.

На фото (слева-направо): термозакалка, очистка от окалины, травление рисунка.

Собственно клинок почти готов осталось придать только угол заточки, уделим немного вниманию рукояти. Монтаж рукояти мы делаем в двух вариантах с хвостовиком и цельнометаллический монтаж. С цельнометаллическим вариантом я думаю никаких вопросов возникнуть не должно, сверлятся отверстия под клепки и на них крепятся накладки. Цельнометаллическая конструкция является наиболее надёжным видом крепления, но большинство предпочитает более традиционное крепление посредством хвостовика. Для такого материала, как береста целмет монтаж практически невозможен.

На фото (слева-направо): обжиг хвостовика, рукоять в разборе, рукоять перед обточкой.

Для монтажа проводится отжиг хвостовика, происходит отпуск металла для сверления отверстий, на клёпку крепится шпилька – можно крепить гарду и рукоять. И последний этап придание формы рукояти – нож готов. Остаётся только придать ему необходимый угол заточки режущей кромке в зависимости от назначения.

Прилагаю некоторое количество фотографий не вошедшие в основное описание, к сожалению, у оригиналов был большой размер, поэтому все фотографии в статье пришлось ужимать для нормальной подгрузки на мобильных устройствах и планшетах, поэтому от увеличения по клику пришлось отказаться.

Наиболее часто задаваемые вопросы про дамаск

Чтобы удовлетворить ваше любопытство остановлюсь на нескольких наиболее важных моментах:

Откуда берётся узор на клинке – узоры на поверхности этого вида дамаска достигается за счёт неравномерного распределения углерода в связи с неоднородностью материала, что специально усиливался посредством травлением поверхности кислотами для придания клинку красивой текстуры.

Из чего вы делаете свой дамаск – клинки изготавливаются из пакета четырех сталей: ШХ-15 (конструкционная углеродистая сталь), ХВГ (сталь для измерительного и режущего инструмента), У8А (инструментальная углеродистая сталь) и сталь-3 (название условно, но до конца раскрывать секреты своей продукции не захочет ни один мастер).

Сколько слоёв в ваших клинках – несколько тысяч, что достигается за счёт того, что сваренные полосы из металла проковываются трижды. В первый раз сваривается 21-22 полосы, во второй и третий меньше количество полос, так как ширина заготовки напрямую влияет на длительность процесса ковки.

P.S. Надеюсь данный материал был полезен и информативен, возможно мы что-то упустили, комментарии можете отправлять на нашу почту, , так же в ближайшее время мы планируем запуск групп в соц. сетях, как только найдем администратора. Покупайте ножи именно в нашем интернет - магазине и мы сделаем много интересного текстового, фото и видео материала по ножевой тематике.

Дамасская сталь (дамаск) — это сталь, полученная методом кузнечной ковки из пакета, состоящего из металла разного сорта. Благодаря наличию этих слоев, нож из дамасской стали имеет на поверхности характерный рисунок. Главное достоинство дамаска — сочетание твердости и гибкости, которая получается как раз из-за «смешивания» разносортного металла, но все-таки дамаск по своим характеристикам существенно уступает булату. С некоторой натяжкой можно сказать, что дамасская сталь это искусственный булат. Но вот сварочный дамаск и литой булат — это абсолютно разные стали. Принципиальная разница булата и дамаска в том, что булат это однородная высокоуглеродистая сталь, а дамаск представляет собой композицию из слоев разносортного металла.

Есть версия, что сварочный дамаск появился в Персии как искусственное подражание настоящему булату как более дешевый материал для изготовления оружия. С Юго-Востока данная технология пришла в Европу, где превратилась в настоящую индустрию. Расцвет школы сварного дамаска приходится на начало 18 века, в Европе это Золинген, в России — Златоуст. Великолепный дамаск также в те времена ковали и на Кавказе.

Сейчас, среди ножеманов, дамасский клинок благодаря своим качествам и эстетике набирает силу и признание. После некоторого забвения, кузнецы вновь открыли секреты его изготовления. Можно предположить, что в ближайшее время, после того как обрел высокую популярность, появятся и ружья со стволами из дамасской стали.

Дамаск — это высокоуглеродистая сталь, с содержанием углерода до 1,3%, обладающая превосходными характеристиками, нередко приближающимися к свойствам настоящего булата. Процесс изготовления дамасской стали известен и достаточно прост в разговорах и на бумаге, но кузнецов, кто изготавливает дамаск с феноменальными свойствами очень мало. И весь секрет дамаска — именно в кузнице, и не каждый «нож из дамаска» обладает теми качествами, которые присущи этому металлу.

Суть получения сварочного дамаска такова:

собирается пакет из разносортного металла с различным содержанием углерода,
посыпается флюсом, нагревается в горне и куется,
по мере вытяжки брусок разрезается поперек, опять складывается в пакет и операция повторяется,
и так несколько раз. Число слоев может доходить в итоге до десятков тысяч, но оптимальным, на наш взгляд является число примерно в триста слоев.

Если разогрев металла происходит в газовом горне — то настоящая дамасская сталь не получится, поскольку будет происходить выгорание углерода, а вот в угольных горнах — как раз и рождается первосортный дамаск — клинок, находясь в горящем угле хорошо науглероживается.

Именно благодаря чередованию слоев с высоким и низким содержанием углерода — одних твердых, а других вязких, как раз и достигаются те свойства, которыми знаменит нож из дамасской стали.

В зависимости от того, как кузнец скомпоновал и сварил различные сорта стали — формируется и вырисовывается знаменитый «рисунок дамаска». Эти узоры бывают разных видов, но наиболее часто встречающиеся — волны, полосы, сетка и букет.
Если Вы решили купить нож из дамаска , то с точки зрения прочностных и эксплуатационных характеристик - чем рисунок проще (границы слоев представляют равные по толщине и без особых зигзагов струи), тем лучше. Рекомендуем выбирать именно такие ножи. Также стоит отдать предпочтение более мелкому рисунку, чем крупному, поскольку это говорит о большем количестве слоев.

Проявление узора и подчеркивание эстетики ножа из дамасской стали достигается травлением.

Один из самых популярных пакетов для ножей из дамасской стали это ХВГ+У8+ШХ15

Одно из самых главных правил при обращении с клинком из дамаска — дамасские ножи нельзя шлифовать и обрабатывать абразивом. Эти действия «загонят» рисунок внутрь и клинок придется опять травить.

Обучающее видео:

Изготовлением клинков из дамасской стали или булата занимаются обычно профессионалы, но и вы можете попробовать силы в этом увлекательном процессе.Вам потребуются 10 двусторонних ножовочных полотен по металлу. Они шире односторонних и удобнее в качестве сырья.

Такие полотна изготовляются из стали У8. Постарайтесь при покупке выяснить, как сделаны полотна - целиком из инструментальной стали, или использовано твердое напыление на мягкую основу. Для наших целей годятся только первые. Кроме того, запаситесь достаточным количеством мягкой железной ленты для обивки деревянных ящиков. Также будут необходимы полосы любой стали, кроме нержавеющей. Желательна все же У8. Можно использовать старые напильники толщиной около 2 мм, длиной, равной половине длины ножовочного полотна и шириной, равной ширине железной ленты. Эти полосы вы будете ставить в пакет как внешние слои, чем предотвратите полное превращение в окалину более тонких внутренних.

В качестве внешних слоев можно использовать и более мягкую сталь, например, СтЗ, но это понизит среднее содержание углерода в вашем Дамаске. Электроточилом или шлифма-шиной удалите зубья с ножовочных полотен. После этой операции они станут равны по ширине железной ленте. Каждое полотно необходимо разрезать на две равные части по длине. У вас получится 20 отрезков ножовочных полотен. Нарежьте ножницами по металлу 20 отрезков железной ленты. Наконец, желательно, используя аптечные весы, взвесить кусок железной ленты, кусок ножовочного полотна и пластину толстой стали. Знание веса потребуется вам при расчете состава полученной стали.

Теперь сделаем операцию, которая называется наборка пакета. Операция эта тщательная и долгая, поэтому выполнять ее лучше сидя. Положите на стол отрезок стали, толщиной 2 мм. Ее поверхность необязательно очищать от ржавчины, но, если это напильник, необходимо сточить его рабочую поверхность. Увлажните ее обычной водой и нанесите довольно толстый слой буры (порядка 2-3 мм). На слой буры кладется железная полоса, увлажняется, накладывается слой буры. На него - отрезок ножовочного полотна, увлажняется, накладывается слой буры. Таким образом, слои железа, буры и стали чередуются, пока не будет использовано 5 отрезков ножовочного полотна. На верхний отрезок железной полосы положите отрезок толстой стали, такой же, как и в самое начало пакета.

Теперь пакет очень аккуратно стяните струбцинами по краям и, стараясь, чтобы бура не высыпалась, проварить электросваркой его начало и конец. Затем, для снижения возможности расслаивания, проварите в нескольких местах по длине. При этом поперек боковой поверхности пакета можно наложить отрезки стальной проволоки или гвозди и проварить их. Это послужит дополнительной гарантией от расслаивания. В процессе сварки необходимо подсыпать порошок буры в те места, откуда она просыпалась или вытекла при нагреве электросваркой. Заключительный этап создания пакета -приваривание ручки к одному из его концов. Это будет отрезок арматуры длиной около 20 см при использовании клещей, или 1 м. при работе без клещей. Старайтесь, чтобы место сварки ручки было максимально прочным.

Если ручка отвалится при нагреве пакета в горне, достать его оттуда будет весьма проблематично. Когда вам это удастся, скорее всего, пакет уже будет непригоден из-за пережога. Желательно даже сточить до небольшой толщины один из концов прута, используемого в качестве ручки, и вклинить его между слоями пакета, после чего обварить. В качестве одного из слоев можно использовать прут, раскованный на пластину с одного конца. Его длинный остаток образует ручку. Этот вариант самый надежный. Как бы то ни было, вы должны получить 4 пакета одинаковой конструкции. В качестве альтернативы электросварке можно использовать следующую технологию. Пакет сначала собирается без буры, после этого электродрелью сверлятся сквозные отверстия в начале и в конце пакета. Далее, по вышеописанной технологии, пакет собирается с бурой и стягивается болтами через просверленные отверстия.

Такая техника в некоторых случаях более эффективна, поскольку обеспечивает надежное стягивание пакета. А с использованием электросварки, в раскаленном горне пакет может развалиться. Некоторые авторы литературы по дамасской стали, советуют собирать пакет вообще без буры, которая играет роль флюса при сварке, а бурой посыпать уже прогретый в горне пакет. Я не рекомендовал бы так поступать начинающим. В середине пакета могут остаться места, до которых расплавленная бура не дотечет. В них образуются непровары. Набираясь опыта, вы достигнете той степени мастерства, когда сможете нафлюсовать и сварить пакет, собранный без буры, но на первых порах лучше подстраховаться. Кроме того, использование технологии с предварительной закладкой буры позволяет закладывать в пакет сталь с неочищенной поверхностью - со слоем ржавчины, окалины и т. д.

А в последнем способе все слои стали необходимо тщательно очистить. Итак, вы собрали четыре пакета. Осмотрите их внимательно - все щели между слоями должны быть плотно забиты бурой. Убедитесь, что длинные ручки приварены к пакетам максимально надежно. Разожгите горн. Когда пламя будет устойчивым и горн разгорится на полную мощность, аккуратно положите в массу горящих углей первый пакет. Очень важно, чтобы пакет нагревался равномерно. За ним нужно постоянно наблюдать, вращать вокруг продольной оси и перемещать, если нагрев будет неравномерным. Помните, что заготовка, находящаяся в горне, по цвету кажется горячее, чем есть на самом деле.

Очень важно научиться ловить тот единственный момент, когда нужно вытаскивать и ковать заготовку. Обычно начало этого момента характеризуется появлением мелких искорок, наподобие бенгальского огня, которые исходят от поверхности заготовки.

Будьте настороже - эти искорки свидетельствуют о приближении максимальной сварочной температуры и, начале горения металла. Дождитесь, пока искры полетят от всей площади заготовки, а не только от какого-то одного участка.

В этот момент быстро достаньте заготовку (ее цвет должен быть от лимонно-желтого до белого, с обилием искр). Поместите ее на наковальню, и частыми ударами небольшой кувалды прокуйте от конца к началу и обратно. Переверните и прокуйте еще раз от конца к началу и обратно. Если все прошло удачно, сварка уже произошла. Для гарантии куйте заготовку равномерными плоскими ударами, пока она не достигнет красного цвета. Кузнечная сварка возможна на и при более низких температурах, например, при светло-оранжевом свечении металла, но риск холодного непровара при этом увеличивается.

Если форма заготовки после этой серии ковки получилась не идеально прямоугольной, нагрейте ее еще раз, просто до оранжевого цвета. Подправьте форму заготовки, чтобы она была как можно ближе к прямоугольной, а обе поверхности - максимально плоскими и ровными. Толщина заготовки после этой, первой сварки, должна быть около 4-5 мм. Таким способом прокуйте и сварите все четыре пакета. После этого, четыре полученных пластины можно снова собирать в пакет и проваривать, но я рекомендую остановиться, передохнуть и заодно исследовать качество произведенной сварки. Когда поковки остынут, сточите шлифмашиной или электроточилом небольшой слой металла с боковой плоскости пакета.

Если вы увидите только блестящую поверхность монолитной стали, - сварка прошла удачно.
Когда видны темные линии - границы между слоями, значит, был допущен непровар. При одном-двух небольших непроварах процесс можно продолжить. Скорее всего, расслоения не произойдет, и непровар будет ликвидирован при дальнейших сварках. Если же непровар большой, то пакет следует разогреть, непроваренное место покрыть слоем буры, продолжить нагревание до сварочной температуры, и проковать непроваренное место по всей ширине пластины еще раз.

Итак, у вас в руках четыре пластины по 13 чередующихся слоев. Собрав их в пакет и проварив, получаем пластину в 52 слоя. В горячем состоянии разрубите ее зубилом вдоль на 2 или, если позволяет ширина, 3 части. Пока процесс рубки зубилом вас пугает, можно разрезать пластину тонким отрезным кругом, правда, при этом некоторое количество металла попадет в опилки. Собирая в пакет и сваривая по-лученнь^е пластины, теоретически можно получить любое количество слоев. Но следует учитывать, что изначально в пакет были заложены довольно тонкие слои металла, поэтому при количестве слоев более 200 узор будет очень тонким и трудно различимым.

Поэтому я рекомендую остановиться на 150-200 слоях. При окончательной сварке постарайтесь, чтобы пакет принял меньшую длину и ширину, но большую толщину, чем те, которые вы наметили для будущего изделия. Это необходимо для процесса окончательной формовки металла. Итак, вы получили исходный кусок дамасской стали. В нем около 0.6% углерода - японцы считают такую сталь оптимальной. Это так называемый "дикий" Дамаск. При протравке изделия из него вы получите узор из почти параллельных линий разной толщины. Такой дамаск еще называют "полосатым". Можно удовлетвориться им, или попытаться как-нибудь усложнить узор.

Вариант первый: "ПАВЛИНИЙ ГЛАЗ".

Это узор, на котором встречаются концентрические окружности, овалы или квадраты. Узор достигается следующим способом. Перед формовкой изделия из полученной пластины, на ее боковых поверхностях сверлом или точильным кругом, в нужных местах, прорезаются неглубокие (1-2 мм) углубления круглой или эллипсовидной формы. После этого разогретая пластина подвергается ковке, при которой ее поверхность снова становится плоской При этом нижние слои выходят на поверхность и образуют концентрические фигуры. Применение этого способа дает довольно широкие возможности при формировании узора.

Принципиально другой способ - "ТУРЕЦКИЙ" или "КРУЧЕНЫЙ" Дамаск.

Для его получения вы должны постараться, чтобы исходный материал -пакет с необходимым количеством слоев, принял форму прутка круглого или квадратного сечения. Для этого можно широкую толстую пластину разрубить или разрезать вдоль на полосы, ширина которых примерно равна толщине. Прутки разогреваются до светло-оранжевого цвета, после чего один конец зажимается в тиски, а другой, захватывается клещами с плоскими губками.

Он закручивается вдоль продольной оси в несколько оборотов, но так, чтобы пруток не лопнул. Полученная заготовка спиральной формы проковывается в пластину, при температуре, близкой к сварочной, с флюсдм, чтобы ликвидировать возможные расслоения. Изделие, сформированное из такой пластины, имеет сложный узор в форме концентрических четырехлу-чевых повторяющихся звезд. При работе с Дамаском существует огромное количество вариантов узоров. Пределов художественной фантазии тут нет. Поэтому не бойтесь экспериментировать и ищите новые формы узора и способы их получения. Эту тему мы еще затронем в разделе, посвященном мозаичному Дамаску.

Сварной булат:

Этот тип сварной стали характеризуется высоким содержанием углерода, что приближает такой Дамаск по прочностным и режущим свойствам к литому булату. Такое содержание углерода достигается применениемв кузнечной сварке чугунного порошка. Чугун содержит до 6% углерода. Удобно использовать чугун от батарей парового отопления, но качество его не высокое. В любом случае, вы должны знать состав используемого чугуна, по крайней мере, данные о содержании в нем углерода.

Чугун обладает высокой хрупкостью, поэтому его довольно легко расколоть кувалдой на небольшие куски. Затем раздробите их на наковальне в порошок, частицы которого должны быть примерно с рисовое зерно. Дробить чугун нужно осторожно, чтобы частицы не разлетались в разные стороны. Для нужного количества сварного булата понадобится, несколько стаканов дробленого чугуна, так что запаситесь терпением. Кроме чугуна в состав такой стали входит СтЗ в виде водопроводных труб и сталь У8-У9 от напильников.

Напильниковую сталь необходимо измельчить на куски величиной примерно с ноготь пальца. Она легко колется молотком. По приведенной выше формуле, рассчитайте весовые части всех компонентов. Готовая сталь со всеми поправками на выгорание углерода должна содержать не более 1-1.2% углерода. Однородная сталь с таким составом очень хрупка, но за счет неоднородности композита создается возможность ее закалки на большую твердость. Возьмите водопроводную трубу 1/2 или 3/4 дюйма - это, как я уже говорил, сталь СтЗ.

Вам понадобится несколько отрезков трубы длиной около 20 см. С помощью ерша из железной проволоки тщательно вычистите внутреннюю поверхность трубы от ржавчины. Заварите наглухо один конец каждого отрезка трубы. Перемешайте дробленый чугун и осколки стали У8 в той пропорции, по которой вы рассчитывали (при расчете не забудьте учесть вес трубы).Обычно У8 по весу требуется больше, чем чугуна. Теперь набейте полученной смесью отрезки трубы. Как можно тщательнее уплотняйте чугунно-стальную смесь с помощью подходящего по диаметру штыря. Набитая смесь трамбуется в трубе сильным постукиванием молотком по штырю, введенному в трубу наподобие поршня.

Когда труба набита, заварите другой ее конец и приварите к нему рукоять. Можно использовать тот штырь, которым вы утрамбовывали смесь, оставив часть его в трубе и прочно приварив. Набив все отрезки труб, возьмите электродрель и просверлите в каждой трубе по 10-20 отверстий небольшого диаметра, равномерно расположив их по поверхности. Эти отверстия нужны для выхода оставшегося внутри воздуха и излишков расплавленного чугуна. Разожгите горн и разогрейте отрезок трубы до максимальной температуры. В этом случае небольшой пережог поверхности трубы не страшен, поскольку стенки труб довольно толстые.

Следите, чтобы нагрев был равномерным. Когда отрезок трубы станет белым, прокуйте его тяжелой кувалдой (желательна помощь молотобойца) несколько раз от конца к началу и обратно. Полученную пластину доведите до толщины 3-4 мм. По той же схеме откуйте и остальные отрезки труб. В полученной стали все еще очень много внутренних непрова-ров, пустот и состав ее весьма неоднороден. Поэтому вам придется еще многократно сваривать полученные пластины. Сначала сварите их вместе воедино. Полученную пластину необходимо делить надвое попеременно вдоль и поперек и повторять сварку не менее 10 раз, чтобы сталь стала ровной по составу. На этом этапе я советую понемногу начать овладевать одной техникой.

Она позволит избежать процедуры разрезания пластины на части и сборки в пакет с использованием электросварки. Пластина надрубается зубилом по нужной линии на 1/2 толщины. Затем на ребре наковальни по линии надруба пластина сгибается на 90 градусов. На плоскости наковальни сгиб доводится до острого угла. После подогрева, согнутая пластина тщательно флюсуется бурой, особенно те поверхности, которые будут свариваться. После нанесения флюса поковка греется до сварочной температуры и проковывается. Фактически, пластина просто складывается пополам. Необходимо помнить, что она складывается попеременно - то вдоль, то поперек. Предположим, было пять отрезков труб, которые вы отковали в пластины. Сварив их вместе, получили 5-спойный пакет.

После первого складывания пополам в нем будет 10 слоев, после 2-го - 20, после 3-го - 40, после 4-го - 80, после 5-го - уже 160! Таким образом, после рекомендуемых мною 10 сварок у вас будет несколько тысяч слоев. Из такого пакета уже можно формировать готовое изделие. Применять какие-либо ухищрения для усложнения узора на сварном булате я не рекомендую -он и так уже обладает собственным, неповторимым характерным хаотичным узором. Об особенностях закалки сварного булата и удивительной технологии, которая позволяет добиться образования микроскопических кристаллов алмаза в слоях такой стали, вы можете прочесть в статье В. Басова "Булат - линия жизни". Мозаика "Мозаичным Дамаском" называется сталь, в которой участки с разным типом узора сварены воедино. Возможности для фантазии здесь безграничны. Я предлагаю изготовить дамаск, с узором "дым Саттон Ху", по названию ископаемого скандинавского меча.

Сварите пакет, состоящий из 7 слоев трех сталей - СтЗ (дает белый металлический цвет при травлении), У8 (черный цвет) и любой рессорной стали (серый цвет). Чередование может быть любым. Готовая пластина должна получится достаточно широкой и толстой, чтобы из нее можно было нарубить 8 прутков квадратного сечения толщиной и шириной примерно 7-8 мм. Возможно, придется изготовить несколько пластин. Длина прутков должна быть около 30 см. После этого наметьте на каждом из прутков участки по 4 см. Нагревая и зажимая прутки в тиски, по полученным меткам закрутите половину прутков в одном направлении (скажем, по часовой стрелке), а половину в другом.

Скручивание будет происходить участками, так, чтобы закрученные участки чередовались с незакрученными. Старайтесь, чтобы скрученные и нескрученные участки на все прутках были в одних и тех же местах. После этого еще раз прокуйте каждый пруток, восстанавливая их квадратное сечение по всей длине. Теперь возьмите четыре прутка - по два, закрученных в каждом направлении. Сложите их боковыми поверхностями на верстаке, следя при этом, чтобы слои металла в каждом прутке смотрели на вас. Скрученные участки будут соприкасаться и чередоваться. Пруток, скрученный по часовой стрелке рядом с прутком, скрученным против часовой стрелки, и так далее.

У вас получится пакет, напоминающий сложенные пальцы руки. Наложите поперек пакета с каждой стороны несколько толстых гвоздей - их потом можно будет удалить - и проварите электросваркой, скрепляя пакет. Приварите также прут-рукоятку. Поскольку толщина пакета невелика, флюсовать можно непосредственно перед кузнечной сваркой. Разогрейте пакет до алого цвета, густо посыпьте бурой с двух плоских сторон, и нагревайте дальше. Сварка производится при максимально возможной, но исключающей пережог, температуре, очень легкими (чтобы не допустить расслоения пакета в виде веера) ударами молотка. Они наносятся по боковой поверхности пакета, а не по широкой плоскости. Овладеть этим искусством, которое называется торцовой сваркой, нелегко. Сначала, имеет смысл, потренироваться на брусках стали квадратного сечения, дабы не испортить сложную слоеную сталь.

В итоге у вас должны получиться две монолитные пластины. Каждая состоит из четырех, скрученных в противоположных направлениях участков брусков. Сама по себе такая сталь не очень прочна, поэтому ее следует наварить на основу. Основа может быть как дамасской, так и простой (в этом случае лучший вариант - пластина из отпущенной и прокованной рессоры). По размеру она должна совпадать с полученными мозаичными пластинами. Основа собирается в пакет с полученными пластинами и сваривается воедино. Получается готовый кусок стали, поверхности которого обладают красивейшим узором, похожим на дым от свечи.

Изделие из такого Дамаска следует ковать очень аккуратно, стараясь добиться максимально приближенной формы именно путем ковки. При обточке шлифмашиной или на круге узор может испортиться. Приступайте к шлифовальным работам только тогда, когда форма будущего изделия обозначена почти во всех деталях. Следите за равномерностью деформации металла при ковке, чтобы сердечник и внешние узорчатые пластины не сместились относительно друг друга. Изготовление мозаичного, да и любого другого Дамаска увлекательно. Ради удовольствия от неповторимой по красоте и свойствам стали, стоит искать свои пути, и не бояться еще и еще раз начинать сначала.

Дамасские мечи славились своими уникальными качествами многие сотни лет. Чтобы выковать такое оружие требовалось искусство настоящего мастера. Но одного лишь искусства было, конечно же, недостаточно. Требовалось создать саму сталь. Так что же она из себя представляет? Как многие знают, дамасской называется многослойная сталь. Причем если по содержанию углерода между слоями нет разницы, а так же нет легирующих добавок, такая сталь не относится к дамасской. Стали бывают совершенно различные: пружинистые стали и легированные, и с высоким содержанием углерода. В пакете чередуются три типа сталей либо сплавов: один – богатоуглеродистая сталь, другие могут быть марганцосодержащие, иногда используют шарикоподшипниковую сталь, а третьим материалом в пакете является чистый никель. Он придает блеск, не травится, когда готовые клинки травят кислотой, и образует в узоре блестящие слои.

Нарезанные полосы через один складывают и сваривают в пакет электросваркой, чтобы они не рассыпались. Пакет помещают в горн, разогревают до необходимой температуры, которая, кстати, обязательно должна быть соблюдена с исключительной точностью. Дело в том, что если температура окажется чуть-чуть ниже, чем требовалось, сталь не сварится (непровар). Если же излишне перегреть, металл станет гореть, а когда от сильного удара перегретая сталь рассыпается в пыль, ее уже не соберешь, можно выбрасывать. А при очень сильном перегревании сталь вообще вспыхивает ярким пламенем как бенгальский огнь. Дамаск отличается своей спецификой. Узор, который образуется «сам собой», в процессе проковки, складывания и проковки пакета, называют «диким дамаском». И его считают одним из наиболее прочных дамасков, в нем отсутствуют какие-либо механические дефекты.

Нержавеющий дамаск варится в вакуумной печи. Вакуумная печь относится к очень сложному, громоздкому и, потому, дорогому оборудованию. В вакуумной камере расположена печь, а если быть точным индукционный нагреватель, пневматический или паровой молот и манипулятор, позволяющий перемещать заготовку (руками ведь там не поработаешь). Уникальность клинков из нарезной дамасской стали заключена в том, что в процессе их изготовления можно целенаправленно формировать узор. Подобные клинки получаются с очень красивыми своеобразными узорами. Этого достигают тем, что прорезают углубления после проковки ножевого клинка, а затем расширяют их, чтобы не допустить защипов и снова проковывают, строго соблюдая определенный температурный режим. Узор в виде колечек образуется потому, что слои в углублениях лежащие снизу выпирают вверх. Также существует технология торсированного, или крученого дамаска, когда после проковки пакет скручивается вокруг продольной оси, и проковывается.

Зачастую несколько крученых заготовок свариваются в плоскость, и тогда образуется удивительный по красоте узор, который называют букетным. Цена таких ножей особенно высока и может исчисляться шестизначными, а то и семизначными цифрами. Западными кузнецами применяются даже лазеры. Представляете кузнеца с лазерным оборудованием?! Лазер в заготовке вырезает исключительно узкую канавку, в которую вставляется полоска металла, а затем заготовка проковывается и получается желаемый узор.

Так можно выковать что угодно – числа, инициалы, даже портрет! Безусловно, что для таких исключительных ножей подбирают и очень дорогие рукояти. В частности различных ценных пород древесины, кости. Кроме того, их богато инкрустируют.